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不锈钢精密铸造的各类材质

  1、奥氏体系不锈钢
  奥氏体系不锈钢是面心立方结构,代表钢种是304、321、316。主要特点是:
  在正常热处理条件下,钢的基体组织为奥氏体,在不恰当热处理或不同受热状态下,在奥氏体基体中有可能存在少量的碳化物及铁素体组织。
  奥氏体不锈钢不能通过热处理方法改变它的力学性能,只能采用冷变形的方式进行强化。
  可以通过加入钼、铜、硅等合金化元素的方法得到适用于各种使用条件的不同钢种,如316L、304Cu等。
  无磁性、良好的低温性能、易成型性和可焊性是这类钢种的重要特性。
 2、铁素体系不锈钢
  铁素体系不锈钢是体心立方结构,代表钢种是409、430,其耐蚀性不如奥氏体不锈钢。主要特点是:
  抵抗应力腐蚀开裂能力优越于奥氏体系不锈钢;
  常温下带强磁性;
  热处理不能硬化,具有优秀的冷加工性。
 3、马氏体系不锈钢
  马氏体系不锈钢常温下具有马氏体组织,代表钢种有410、420。主要特点是:
  马氏体系不锈钢常温下具有强磁性,一般来讲其耐蚀性不突出,但强度高,使用于高强度结构用钢。
  高温下具有稳定的奥氏体组织,空冷或油冷下转变成马氏体相,常温下具有完全的马氏体组织。
 4、双相不锈钢
  成分中高Cr高N,常温下具有奥氏体和铁素体混合相,代表钢种是2304、2205、2507。主要特点是:
  在高温下基本为铁素体组织,在冷却至室温时具有30-50%铁素体+奥氏体双相组织。
  屈服强度高、超强的耐点蚀、耐应力腐蚀能力,易于成型和焊接。
 5、沉淀硬化系不锈钢
  沉淀硬化不锈钢按其组织可分成马氏体沉淀硬化不锈钢(以0Crl7Ni4Cu4Nb为代表),半奥氏体沉淀硬化不锈钢(以0Crl7Ni7Al 和0Crl5Ni25Ti2MoVB为代表)和奥氏体加铁素体沉淀硬化不锈钢(以PH55A、B、C为代表)。这类材料是利用热处理后时效析出Cu、Al、Ti、Nb等的金属化合物来提高材料的强度。

不锈钢铸造件摩擦引起的后果

  不锈钢铸造件摩擦引起的后果简介
  塑性变形过程中,摩擦的存在是不利和有害的,引起的后果主要表现为:
  1)摩擦力的存在改变了变形时作用力的分布情况,从而引起应力应变的不均匀分布,并产生附加应力,在变形后出现残余应力;
  2)提高金属的变形抗力,同时增加变形时的能量消耗;
  3)摩擦会提高工具的表面温度,从而降低工具的强度,此外,縻擦会引起工具的磨损,摩擦系数愈大,磨损程度亦愈大。

不锈钢熔模精密铸造工艺介绍

 

不锈钢熔模精密铸造工艺介绍

熔模铸造工艺,就是用易熔材料(例如蜡料或塑料)制成可熔性模型(简称熔模或模型),在其上涂覆若干层特制的耐火涂料,经过干燥和硬化形成一个整体型壳后,再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型,然后把型壳置于砂箱中,在其四周填充干砂造型,最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧(如采用高强度型壳时,可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧),铸型或型壳经焙烧后,于其中浇注熔融金属而得到铸件。

    熔模铸件尺寸精度较高,一般可达CT4-6(砂型铸造为CT10~13,压铸为CT5~7),当然由于熔模铸造的工艺过程复杂,影响铸件尺寸精度的因素较多,例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等,所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高,但其一致性仍需提高(采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多)。

不锈钢铸造件生产需控制的两大问题

     铸件最后成型主要是通过液体金属冷却凝固而成的,在铸件生产流程中,如果没有掌握好铸造流程,会导致铸件的质量出线问题,影响铸件的使用性能以及铸件的使用寿命。因此在铸件制造过程中需要注意两个方面的控制。   
    (一)铸件尺寸精度和表面粗糙度控制   现代制造领域中,对于铸件的精度和质量要求越来越高,铸件的近净形化技术改变着铸造只能提供毛坯的传统观念,其目的在于降低物耗、能耗、工耗, 并且改善产品的内外质量,争取市场和高效益。然而 铸件尺寸精度和表面粗糙度由于受到诸多因素的影响和制约,控制难度很大。铸件是液态成形的,实现近净形化具有独特的优越性,在结构方面铸件的内腔和外形用铸造方法一次成形, 使其接近零件的最终形状, 使加工和组装工序减至最少 ; 在尺寸精度和表 面质量方面,使铸件能接近产品的最终要求,做到元余量或小余量; 另一方面,被保留的铸造原始表面有益于保持铸件的耐蚀和耐疲劳等优越性能,从而提高产品寿命。   
    (二)结晶及凝固组织的形成与控制   液体金属的结构, 晶核的形成与长大,晶粒的大小、方向和形态等与铸件的凝固组织密切相关,它们对铸件的物理性能和力学性能有着重大的影响 。 控制铸件的凝固组织的目的就是为了获得所希望的组织 , 欲控制凝固组织, 就必须对其形成机理、形成过程和影响因素有全面的了解和深入研究。目前已建立的有效控制组织的方法有变质、孕育、动态结品、顺序凝固、快速凝固等。  

适应不锈钢铸造结构设计的原则

 1、公道壁厚。在满足铸件最小答应壁厚的条件下,尽量可能薄一点,即能保证熔融金属具有良好的活动性,又能避免产生因收缩量过大而引起的铸造缺陷(如缩孔)。
2、均匀壁厚。是指各部分的壁厚冷却速度均匀。内壁隔墙薄、四周壁应厚。目的:减小应力、变形和开裂;防止热节产生缩孔。
3、过渡连接。结构圆角:避免热节形成;改善应力分布;避免砂型损坏和产生砂眼。均匀交接:铸件上不同方向的壁或肋交接时,应避免造成金属聚集(热节),而产生缩孔。采用圆角、斜面、圆锥逐步过渡 目的:防止应力集中而开裂。
4、大平面倾斜。目的:利用填充和排气排查。
5、减小变形。(同热处理)对称结构、增设加强肋。
6、自由收缩。目的:有利减小因收缩应力而引起的应力开裂和变形。

精密铸造经济效益高低的主导因素

     精密铸造技术能够给我们带来多高的经济效益,我们可以从多个方面看出。比如说它的铸件精度,再有就是初始投资和生产率等。经济效益并不是一天两天成就的,而也需要一个过程。
   精密铸造经济效益的差异主要也来自于这些方面。我们既要做到多快好省,也要顾虑到其它方面。不同的铸造方法所出来的铸件效果是不一样的。我们可以对每一种方法所生产出来的产品进行比较,从而确定经济效益是高是低。
   最主要的还是铸件的铸造方法的选择。如果我们使用失蜡铸造,铸件可能会拥有这些特点:精密、复杂、形状接近于我们想要打造的程度,可直接使用。这是一种工艺上的进步,也是一种方法的成功实现。说到底,精密铸造的经济效益主导因素还是铸造方法。

“浇注水平”是自动化铸造不可忽视的环节

   自动化铸造车间优先选用自动浇注机;但国产自动浇注机还处于成长阶段,国外的自动浇注机价格出奇地高!在经济能力受限制的情况下,建议选用双球轨四滚轮环形浇注线;同时,浇包不宜大,选用100~150kg的浇包为宜不少厂家选用普通的工字钢环轨结构,缺点是:

  (1)滚轮不是在线性冷拉圆钢上滚动,而是在平面上滚动,阻力大,浇包移动不方便。

  (2)浇包悬挂小车侧面无球珠,浇包左右晃动不稳。

  (3)二滚轮结构易使浇包前后晃动,而四滚轮结构真正解决浇包浇注时和移动中的稳定性。

铸造阀门和锻造阀门有什么区别

    铸造阀门就是浇铸所成的阀门,一般铸造的阀门压力等级都比较低(如 PN16、PN25、PN40,但也有高压的,可以到 1500Lb、、2500Lb),口径大多数都为 DN50 以上。锻造阀门就是锻打出来的,一般都是用在等级高的管路上,口径比较小,一般都在 DN50 以下。  


  铸造

  1、铸造:就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。  

精密铸造中的浇铸

    “浇铸”大多是说生产的流程。PVC和另外的基本成分在事先确定的顺序里进行混合,在特定的速度之下而且保证一定的时期以确保混合充分。这种混合液体,叫做有机溶胶,接着就将之倾倒在一张移动的网,这就叫浇铸片,然后通过一个烤箱将溶剂蒸发。当溶 剂蒸发时,固体乙烯膜就在铝浇铸片上初步成形并覆以保护模。
     此过程可以让膜变得很薄(多数浇铸膜为2 mil厚)并且固定成型以使产品更趋一致。材料制造商建议铝浇铸膜适合那些彩车或船,顾客想要油漆效果的,一般耐候性根据加工方式的不同为5到8年。
     跟铝浇铸一样,压延膜也是得名于他们的制作过程。与铝浇铸有点类似,但不与溶剂混合而已。创造将一批料进行混合并加热成半熔化状,有点像比萨饼的生面团。然后,将这些半流体压出并经过一系列的压延辊的导出。这些磨光的钢卷逐渐碾压并将乙烯材料挤到一个平板中(类似于用面杖将面团擀平)浇铸膜。

精密铸造废砂再利用的制作方法

      精密铸造废砂再利用方法,精密铸造废砂中含有莫来石、莫来砂、锆英石和锆英砂,其特征在于:精密铸造废砂经清洗、干燥、粉碎和筛分配制成耐火材料浇注料的骨料和粉料,再加入结合剂和外加剂混合均化制成耐火材料浇注料。
下面荣申精密铸造公司就来讲述一下精密铸造废砂再利用方法,具体制备方法如下:
a.将精密铸造废砂经水洗、干燥至水分不高于1%备用;
b.将步骤a的备用废砂通过颚式破碎机破碎,粉料采用磁选、酸洗方式除铁;
c.将步骤b的备用原料进行筛分颗粒级配分别入库;
d.将步骤c的备用原料按照一定颗粒级配制成耐火材料浇注料的骨料和粉料,并加入结合剂和外加剂混合并进行均化。
通过精密铸造废砂再利用方法,其特征在于:所述的外加剂为木质素磺酸钠、三聚磷酸钠或六偏磷酸钠的至少一种;所述的结合剂为纯铝酸钙水泥、硅酸盐水泥、β晶型三氧化二铝、硅溶胶或水玻璃的至少一种;所述的步骤d中骨料、粉料、结合剂和外加剂的质量混合比例为30~40∶40~50∶10~15∶0.2。

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